Riciclaggio

Per Luxottica, il riciclaggio è una fase essenziale nella gestione del ciclo di vita del prodotto: ridurre, riutilizzare e riciclare sono i nostri principi.

La scelta di investire nel riciclaggio deriva sia dalla nostra posizione di operatori del settore manifatturiero, con le responsabilità che comporta, sia dall'impegno a ridurre le conseguenze inevitabilmente provocate dallo smaltimento dei rifiuti nell'ambiente. L'adozione di sistemi di riciclaggio è anche una strategia economica, poiché si traduce in una riduzione del costo finanziario del prodotto. Pur essendo un procedimento molto più complesso e articolato rispetto allo smaltimento, il riciclaggio ha senza dubbio il merito di limitare la produzione di rifiuti, rappresentando quindi un passo importante per contribuire alla salvaguardia dell’ambiente.

Inoltre, grazie alla Fondazione OneSight, abbiamo compiuto progressi significativi, quali:
 

• l'istituzione di 8 centri di riciclaggio di occhiali a livello globale;
• il riciclaggio di 2 milioni di paia di occhiali all'anno, consegnati a mano alle Global Clinic.
 

Attualmente, stiamo valutando ed esplorando opportunità alternative sia a livello di Gruppo che di brand, nell'ottica di espandere gli sforzi tesi al riciclaggio e di introdurre l'uso dei materiali riciclati nei nostri prodotti.
 

La storia di REVO
 

L'idea di utilizzare materie plastiche riciclate nell'ambito del processo produttivo di Luxottica risale al maggio del 2008, su proposta di Oakley. L'iniziativa viene subito accolta con favore e applicata alla linea REVO: la scelta ricade su 5 modelli (4037-4038-4039-4040-4041) per i quali è prevista la produzione con materiale riciclato nero di colore lucido. La forma tipica di questa linea sportiva si rivela essere particolarmente adatta allo stampaggio con il materiale riciclato.
 

Dai test produttivi di validazione della formula del materiale riciclato, effettuati a luglio del 2008, si passa, a novembre dello stesso anno, all’industrializzazione degli occhiali e, a gennaio 2009, alla prima produzione effettiva di modelli a stampaggio iniettato. In Luxottica, il ciclo di produzione standard (stampaggio iniettato) si sviluppa partendo dall’utilizzo dei granuli di materiale plastico vergine, che vengono deumidificati attraverso apposite macchine e successivamente caricati sulla pressa per lo stampaggio a iniezione.
 

Nel caso dei cinque modelli REVO, questo è il punto di partenza per le operazioni di recupero e trasformazione degli elementi plastici destinati al riciclaggio. Infatti, in fase di stampaggio, i semilavorati vengono separati dalle materozze (parti di scarto che rimangono dal pezzo stampato e lavorato dalle macchine), che invece di essere smaltite, come avviene nel normale processo produttivo, vengono raccolte e conservate in grandi sacchi, per poi essere affidate a un terzista. Le materie plastiche, in genere, sono costituite da polimeri (ossia catene di molecole più piccole dette monomeri) che diventano malleabili se esposti al calore. Grazie a questa proprietà, è possibile rilavorarle e conferire loro una nuova forma.
 

Il compito del terzista consiste nel rimacinare gli sfridi (materozze e scarti) con una macchina detta “mulino”, trattare e impastare il rimacinato con un estrusore e trasformarlo, grazie anche al calore, in tanti “spaghetti” lunghi e sottili, che vengono sminuzzati e ridotti in granuli. I granuli vengono successivamente raccolti in sacchi e spediti a Luxottica, dove daranno inizio a un nuovo processo di stampaggio. È interessante notare come la produzione di questi modelli riciclati nasca dall'interazione sinergica fra tre diversi stabilimenti produttivi: Agordo, Pederobba e Foot Hill Ranch.